一线管理者培训解决方案4大经典“品牌课程”之三:精益生产现场
一线管理者培训解决方案
4大经典“品牌课程”之三：
精益生产现场管理和改善
课程背景：
精益是企业迈向数字智能时代的基础，也是企业走向卓越的起点。精益管理 在提高效率和竞争力方面具有重要作用。班组管理是夯实企业精益管理最坚 固的基石，班组通过减少日常工作中的浪费，提高质量，改善流程，培育高 素质员工等方面的努力和持续改善，助力企业实现更高的生产效率，更优的 产品质量，更经济的运营成本，为企业高质量发展奠定坚实的基础。
课程目标：
● 深刻理解精益管理的思想和原则，建立系统化的精益管理思维方式
● 掌握精益现场管理的核心和基础，熟练应用精益管理的基本工作方法
● 认知班组长在现场管理中的定位和职责，建立高效的管理思维和习惯
● 熟练掌握精益现场管理的方法和工具，提升管理有效性，健全班组基础管理平台
● 提高班组长的组织协调、员工管理能力，真正做好领导与员工之间的桥梁
● 掌握全员改善机制建设的方式，提升员工的工作效率，培育员工优秀的工作
课程模型：
课程时间：7天，6小时/天
课程对象：车间主任、班组长、品质管理、统计人员、储备干部等管理人员
课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%
课程特色：全程互动式、案例化教学； 每个章节有可落地工具、表单与方法
全程陪跑训练：课前作业+课中（知识教导+经验分享+小组讨论+课堂考试）+课后实践作业+老师作业逐一批改
课程表单工具：《每日工作计划安排》《周工作计划》《时间记录表》、《班组一日工作记录表》、等等、、、、、、
课程大纲
第一天：精益生产介绍
课前作业：写出自己对精益生产的五个看法、并提出有关五上想问的问题
第一讲：精益生产概述
一、精益生产发展史；
1、两次工业革命历史演变
2、三种生产方式比较
3、丰田企业发展史
4、精益生产目前发展状况
二、何为精益；
1、精益的正确定义
2、精益生产的目的
3、精益管理核心思想
案例：丰田的精益生产
三、丰田十一项成功密码
四、精益生产导入目的
五、精益给企业带来什么
案例：丰田的精益生产
第二讲、精益生产原则
一、丰田生产方式介绍：
1、丰田生产方式追求的目标
2、丰田精益屋介绍
3、丰田两支柱介绍
二、丰田TPS系统介绍
1、TPS体系图
2、TPS基本思想
3、准 时 化介绍
4、自働化介绍
三 、丰田五原则介绍
四、丰田十四项要求
第三讲、精益生产导入过程
一、精益生产导入基础建设
1、做精益生产四大心理准备
2、三定+一定
3、安定化生产的六大条件
4、三大领域梳理
5、精益生产与班组建设
二、精益生产导入五阶段
1、丰田精益化模式的实现路线图
2. 丰田生产五阶段法
3. 成功迈向精益的必经路线图
三、精益系统导入八步骤
第四讲：精益生产前期工作
一、精益培训
1. 定义浪费、理解浪费
2、观察浪费的两个方向
三、 （特区）试点工作法
1、精益生产四大落地手法；
2、精益生产现场七大改善方法
四、5S工作
五、目视化
六、标准化
七、十大流程改善
课后作业：
1、从安定化角度写出三个改善方案
课前作业：重新梳理目前企业存在的浪费。写至少二十个
一、何为浪费
1. 浪费的核心概念
3、浪费的两种表现
二 浪费的分析
1、组织层面的十种浪费
2、浪费有三种来源体
3、浪费的六大根源
4、消除浪费的四步骤
5、浪费减少实现路径
第二讲：七大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上）
一、七大浪费之间关系
1、与物相关：生产过多、库存、搬运、加工
2、与人相关：等待、不良品、动作
二、七大浪费与6S之间关系
三、七大浪费（跟物有关）描述分析与解决
七大浪费之一：生产过多浪费
1. 什么是生产过量的浪费
2. 过量生产最常见现象
3、过量生产导致后果
4、生产过量产生的原因
案例分析：图表分析某小家电企业生产过多的问题
5、生产过量产生的本质问题
6 生产过多的浪费改善之道
1）生产系统内与外的改变要求提高人的操作技能
2）技能必须“多能化”
3）现场管理做好协调
4）培养员工听从调动
6 生产过多的浪费消除方法
7、生产过多的浪费办法总结
七大浪费之二：库存的浪费
1. 库存的定义与分类
2.库存浪费的原因分析与后果描述
案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费
3.库存主要出现在四个地方
4、过多库存产生的管理问题
5、过多的库存导致的问题点
6、库存产生直接的五大原因
7、库存产生的生产系统原因
8. 库存的浪费的改善和消除
1）销售下单——科学准确
2）采购过程——及时供应
3）生产计划——合理科学
4）仓库管理——帐目准确
案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存
七大浪费之三：搬运的浪费
1.搬运浪费的定义
2.搬运浪费有危害
3.搬运浪费原因分析
4. 改善搬运浪费具体方法
1）方法一：调整布局
2）方法二：减少断点
3）方法三：合适工具
4）方法四：科学方法
5．搬运的浪费改善和消除方法总结
案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少
解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运
七大浪费之四：加工的浪费
1.加工浪费的定义
1）不必要的加工；
2）过分精细的加工。
2.加工浪费的表现形式
3.加工浪费的四大原因
5、加工浪费的原因分析与后果描述
6、加工的浪费改善和消除
1）制定合理的产品工艺标准
2）进行工序作业重组或合并
3）改善工装夹具匹配合理性
4）使用改造或增加生产设备
课堂案例&互动思考：鞋口上保险带的当然公开
课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？
第三讲：七大浪费（跟人有关）描述分析与解决（下）
七大浪费之五：等待的浪费
1.等待浪费的定义描述
2.等待浪费的七种现象
3.等待浪费的五种危害
4.等待浪费的六种原因
三个改善案例分析
5.等待浪费消除方法
1）合理的给每位员工分配作业量
2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率
3）物料的数量与品质得到保障
4）根据生产与现场的实际情况改进布局
5）管理人员提前工作与做准备
6）改变管理者观点
6.等待浪费十二种改善方法
七大浪费之六：制造不良的浪费
1. 制造不良浪费的定义
2. 制造不良浪费的后果描述
3、制造不良的分类
4、正确的品质观念
5、制造不良的浪费改善和消除
1）必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系
2）必须要严格管控住销售订单时间
3）必须要严格科学地安排生产计划
4）必须要做好干部与员工的培训教育工作
5）必须要做好设备保养工作
6）必须要保证员工的质量收益
6、质量管理中的各岗位职责
1）管理人员的质量职责
2）操作员工的质量职责
3）检验人员的质量职责
7、质量防错技术建立
七大浪费之七：动作的浪费
1.动作浪费的定义
3.动作浪费12种表现现象
4.动作浪费的原因分析
5.动作浪费的后果分析
6.动作浪费的改善六种方法
7.动作经济的16项原则
1）工艺布局的调整
2）技术操作动作规范
3）产品生产工艺的减化
4）新的工装设备引进
课后作业：
1、每个浪费至少梳理出一个
2、根据自己梳理出来的浪费各做一个改善报告
3、改善后写的成果兑现报告
第三天：IE工业工程与标准化
课前作业：每位学员提出五至十个目前生产上动作的浪费及标准工时表
第一讲：人机法的运用
1. 人机法的概念
2. 人机法的运用范围
3. 人机法的操作工具
4. 人机法改善操作的着眼点
5. 人机法改善前后案例（一）
6. 人机法改善前后案例（二）
7. 人机法改善互动案例
第二讲：动改法的运用
一、动改法的概念
1. 动改法的运用范围
二、有关人体动作方面的10项原则
三、有关工具与设备设计的6项原则
1. 利用工具原则
2. 工具万能原则
3. 易于操作原则
4. 适当位置原则
5. 定点放置原则
6. 双手可及原则
第三讲：防错法的运用
一、防错法的具体表现
二、防错法的基本原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理
4. 相符原理
5. 顺序原理
6. 隔离原理
7. 复制原理
8. 层别原理
9. 警告原理
10. 缓和原理
三、防错法的互动案例
第四讲：五五法的运用
1. 五五法改善的前提——发现问题
2. 发现问题的前提——怀疑的态度
3. 怀疑态度的出路——系统的提出疑问
4. 系统的提问方法——5W2H
5. 什么是5W2H
6. 发问的基本案例之一
7. 发问的基本案例之二
8. 五五法的互动案例
第五讲：双手法的运用
1. 双手法的概念
2. 双手法的运用范围
3. 双手作业图的一般画法
4. 双手作业图的画法要点
5. 双手作业图画法的案例之一（改善前）
6. 双手法改善的操作要点
7. 双手作业图画法的案例之一（改善后）
8. 双手作业图画法的案例之二（改善前）
9. 双手作业图画法的案例之二（改善后）
10. 双手法改善互动案例
第六讲：流程法的运用
1. 流程法的概念
2. 流程法的分析技巧
1）1个不忘
2）5个方面
3）5W2H技术
4）6大步骤
5）4大原则
3. 流程程序图案例介绍
4. 流程程序图图例分析（改善前）
5. 流程分析记录（改善前）
6. 流程程序图图例分析（改善后）
7. 流程分析记录（改善后）
8. 流程分析法效果总结
9. 流程分析法互动案例
第七讲：抽查法的运用
1. 抽查法的基本概念
2. 抽查法的操作案例
3. 如何用连续测时法进行分析
4. 抽查法操作方法的特点
5. 抽查法与标准工时测试的共同点与差异点
6. 抽查法互动案例
课后作业：
1、重新修订标准工时
2、根据IE原则对车间现有工作提出三上改善方案
第四天：TWI：ＪＩ工作指导
课前作业每位学员准备一个工作组装的产品或半成品材料、现场要用，同时准备二份作业指导书
第一讲：工作教导（JI）介绍
一、不完善的指导方法
1. 只是说给员工听
2. 只是做给员工看
3. 说加做，但是不让员工练习
二、成人学习的特点
1. 遗忘速度快==》以演练为主
2. 注意力持续时间短==》模块化、步骤化
3. 自尊心强，怕失败==》以学习者为中心
4. 目的性强，希望即学即用==》安排实做与追踪考查
5. 在既有经验上展开学习==》活用旧经验帮助学习
第二讲：四阶段法与训练预定计划表
一、工作教导的四阶段法
1. 学习准备
1）使学习者轻松愉快
2）告诉他将做何种工作
3）了解他对这项工作的认识程度
4）激发他对这项工作的兴趣
5）使他进入正确的学习位置
2. 传授工作
1）将主要步骤一步步地说明示范
2）明确强调要点
3）清楚、耐心地指导，说明要点的理由
4）注意不要超过TA的理解能力
3. 尝试练习
1）连贯性做完，让TA分享，教导者辅导
2）让TA一边做一边说步骤、要点
3）教导者说步骤和要点，TA边做边说理由
4. 效果追踪
1）请他开始工作
2）制定协助他的人
3）常常检查
4）鼓励发问
5）逐渐减少指导
现场教学与练习：运用教学四阶段法教会下属学会打灯火结
二、制作训练预定
1. 制作「训练预定计划表」的方法
2. 多能工培养
3. 现场演练学员各自的「训练预定计划表」
第三讲：作业分解表与现场演练
一、工作教导前的四项准备工作
1. 制作「作 业 分 解 表」
2. 对将要进行指导的工作进行「作业分解」
1）要点有三个条件：成败、安全、易做
2）主要步骤的自问
3）要点/理由的自问
4）作业指导书VS 作业分解
3. 事前准备好指导中所必须的「设备，工具和材料」
1）训练时候教学设备等
2）教学材料（笔或学员自带）
4. 整顿好指导时所需的「工作场所」
六、案例现场演练
现场演练题目——装笔，教导其他组成员，老师点评，PK评比
课后作业：
1、至少写三份作业分解表
2、用教三练四方法教一位员工，并拍视频
3、写一份训练计划表
第五天：TWI：ＪＭ工作改善
课前作业：每位学员准备一个现场工作作业过程
第一讲：TWI介绍
一、TWI定义介绍
1、TWI（Training Within Industry）一线管理者技能训练含义
2、TWI两大基本理念
二、TWI发展史介绍
1. 美国形成过程
2. 日本发展过程
3. 中国目前情况
三、TWI模块介绍
1. 工作教导（JI）
2. 工作改善（JM）
3. 工作关系（JR）
4. 工作安全（JS）
第二讲：工作改善（JM）的方法
一、什么是现场改善
1. 生产现场常见的问题
2. 改善的目标
3. PDCA与SDCA双循环
4. 理解现场改善
5. 改善的10条灵魂
二、工作改善的四阶段法
案例分析：生产无线电屏蔽板的改善前后差异分析
1. 第1阶段：分解作业
1）把现在方法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来
2）工作改善的作业细节应尽可能避免直接描述目的，而是要描述达到目的的过程，
2. 第2阶段：自问细节
1）进行5W1H自问
2）同时对下列9个项目进行自问
材料、机器、设备、工具、设计、配置、动作、安全、整理整顿
3. 第3阶段：构思新法
1）去除不必要的细节
2）尽可能合并细节
3）按照好的顺序重组细节
4）简化必要的细节
4. 第4阶段：实施新法
1）使上司接受新方法
2）使部属接受新方法
3）取得有关安全、品质、产量、成本的相关人员的最后的许可
4）把新方法付诸于工作，用到下次改善成功为止
5）承认别人的功绩
三、制作【作 业 分 解 表】
现场练习：包装搬运的改善
1. 抄写【生产无线电屏蔽板作 业 分 解 表】」
2. 根据包装搬运路线描述每一个步骤
4、进行ECRS：去除、合并、重组、简化
四、制作【作业改善计划表】
1. 制作【作业改善计划表】目的
2. 掌握【作业改善计划表】七大步骤
现场练习：根据实际自身班组情况写一份【作业改善计划表】
课后作业：
1、至少写二份作业分解表
2、做二份作业改善
第六天：TOC约束理论及应用
课前作业：每位学员准备五个生产计划或品质提升上的瓶颈问题。课堂练习用
第一讲、TOC 介绍
一、TOC 历史介绍
1、理论产生的企业背景
2、什么是TOC
3、TOC实践运用
二、TOC理论介绍
1、TOC 的理论框架
2、TOC理论五原则
3、OPT的九条原则
原则1 平衡物流，而不是平衡生产能力
原则2 非瓶颈资源的利用程度不是由它们自己的潜力决定，而是由系统的瓶颈决定
原则3 非瓶颈资源的“利用”（Utilization）和“活力”（Activation）不是同义词
原则4 瓶颈上一个小时的损失是整个系统的一个小时的损失
原则5 非瓶颈获得的一个小时是毫无意义的
原则6 瓶颈控制了库存和产销率
原则7 转运批量可以不等于（一般应该不等于）加工批量
原则8 加工批量应是可变的，而不是固定的
原则9 排计划时应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不是预定值
4、TOC八套解决方案
版权视频案例：旅游
老师咨询项目分享：广东某公司在老师运用TOC理论辅导下的产能突破
第二讲、DBR计划排程
一、DBR法则介绍
1. 什么是DBR法则
2. DBR法则具体解释
3、DBR系统的目的
二、DBR生产计划排产方法
1. DBR瓶颈资源计划关键说明
2. DBR瓶颈资源计划编制八步法
TOC游戏练习：P产品Q产品排程生产
三、 缓冲管理
1、缓冲管理概述
2、缓冲管理分类
3、三种缓冲观念
4、缓冲状态应用领域
5、缓冲大小设定
6、初始化缓冲(时间)长度的规则
7、缓冲长度的调整
8、缓冲状态计算与判断
9、缓冲状态的应用
10、DBR与缓冲管理
11、缓冲的持续改善
四、瓶颈管理
1、瓶颈的4种基本架构
2、瓶颈和非瓶颈的管理方法
3、追踪订单执行状态
4、市场瓶颈
5、订单评审
6、瓶颈管理六大问题
7、解决瓶颈问题的常用方法
8、解决瓶颈工序生产的常用方法
课堂练习：聚焦瓶颈五步骤法
9、生产计划聚焦瓶颈五步骤改善法
第三讲、产能CCR突破方法
一、什么是CCR
1、CCR介绍
2、CCR四种表现形式
二、CCR 缓冲管理
1、设立CCR 缓冲区
2、CCR 缓冲大小的设立
3、CCR 缓冲大小的调节
三、CCR 的漂移及次瓶颈的管理
1、什么会出现CCR 的漂移及相应的对策
2、次CCR 的管理
四、CCR生产排程突破方法
1、四大原则
2、四大方法
五、CCR日常管理10 大措施
六、无计划排程实战方法
TOC游戏练习：完美工厂
第四讲、计划改善TOC思维流程
一、TOC计划原则
二、计划的改善方法
1、衡量企业的标准
2、系统的改善方法
3、生产计划改善系统方法
三、TOC瓶颈突破教练GROW模型
课后作业：
1、做二个瓶颈五步分析
2、用DBR方法分解计划排程
第七天：班组长问题分析与解决能力提升
第一讲：问题与问题意识
一、问题
1、何谓问题
2、问题的种类
二、问题意识
1、何为问题意识
A、态度决定一切
B、 问题的产生
C、 问题的消失
D、 丰田的问题观
2、问题意识提升
3、问题解决的程序
A、明确问题
B、收集数据和信息的活用
C、解决对策的立案
D、解决对策的执行
E、实施后的确认评价
第二讲：问题分析与解决方法五种方法
一、方法一：鱼骨图
二、方法二：5W2H法
三、方法三：四阶段法
四、方法四：丰田神图法
五、方法五：平衡轮法
课堂练习：对以上方法进行逐一练习